Dans un secteur en pleine transformation, il est important de ne pas rester en dehors du mouvement de la roue. La révolution électrique est une réalité et l’industrie automobile espagnole s’efforce de ne pas se laisser distancer. La clé est d’attirer la production de voitures électriques vers les usines nationales et aujourd’hui nous allons parler de ce qui va arriver au usine légendaire de Martorell. Les installations SEAT et CUPRA ont fait l’objet d’une rénovation et d’une adaptation qui seront essentielles pour l’avenir. Maintenant, ils peuvent annoncer que Ils ont commencé à fabriquer les batteries qui propulsera certains des véhicules les plus importants du groupe Volkswagen.
La Cupra Raval et la Volkswagen ID. Les pôles sont les pointe de flèche en stratégie électrique du constructeur, deux modèles urbains qui se démarqueront par leur rapport qualité/prix, en plus d’autres qualités, lorsqu’ils seront bientôt commercialisés. Derrière cette avancée se cache ce qu’ils ont appelé « cellule unifiée ». Il s’agit d’une plate-forme technologique mondiale en matière de batteries qui est essentielle pour parvenir à l’adaptation nécessaire entre des véhicules de différents types sous différentes marques. Il intègre l’E-Box, qui serait le cerveau de la batterie et est fabriqué dans les installations de Componentes de El Prat.
La vérité est qu’il est passionnant de voir comment un centre de production qui s’est consacré pendant 45 ans à la fabrication de boîtes de vitesses manuelles a réussi à se réinventer complètement pour produire des pièces clés du véhicule électrique. Les chiffres provisoires concernant Martorell et sa nouvelle ligne d’assemblage de batteries sont plus surprenants. Il s’agit d’une usine à part entière grâce à une superficie de 64 000 mètres carrés et compte 500 employés qualifiés qui travaillent côte à côte avec des systèmes automatisés avancés. On parle déjà d’une capacité à faire 1 200 batteries par jource qui se traduit par un volume annuel stupéfiant de 300 000 unités.
C’est un batterie toutes les 45 secondes dans un processus qui commence par deux opérations parallèles : le pré-assemblage des composants électriques et l’empilage des cellules de batterie sur deux lignes. Pour cette deuxième étape, la technologie cell-to-pack est utilisée. De plus, un contrôle qualité intensif est inclus et est complété par un pont automatisé de 600 mètres qui les dépose directement sur la chaîne de production de la CUPRA Raval et de la Volkswagen ID. Polo pour que tout soit optimisé.
Tout ce déploiement industriel ne laisse pas de côté l’engagement en faveur de l’environnement. Le toit de l’usine d’assemblage de batteries Il a été recouvert de 11 000 panneaux solaires qui sont capables de fournir 70 % de l’électricité nécessaire à l’ensemble du processus, réduisant ainsi considérablement l’empreinte environnementale. Cette étape fait partie d’un projet ambitieux promu en collaboration avec le groupe Volkswagen et la société PowerCo, qui a injecté 10 milliards d’euros pour électrifier le pays.